长城网·冀云客户端记者 熊睿琦 何丹丹 刘晓璐
90秒能做什么？领克汽车张家口工厂给出的答案是：“智造”一辆汽车。
日前，记者来到位于张家口南山汽车产业基地的领克汽车张家口工厂生产车间，只见挥舞的机械臂短短几秒时间，就将玻璃、座椅、轮胎等安装到位；在高速转动的流水线上，工人们有条不紊地组装着汽车的各个零部件......平均每90秒就有一辆崭新的领克汽车完成组装成功下线。
领克张家口工厂总投资125亿元，是吉利汽车集团和沃尔沃汽车集团合资在张家口建设的整车工厂，也是中国北方最大的整车制造基地之一，主要生产领克03、领克03+等车型，年产能12万辆。产品自2018年上市至今，累计产销整车58万辆，实现工业产值707.9亿元。
“每90秒就有一台新车下线，经过严格检测后，就可以出厂销售了，‘领克速度’就是这么快！”在工厂总装车间，看着一辆辆不同“肤色”的领克汽车，排着长队“走”下生产线，领克汽车张家口工厂副总经理刘峰骄傲地对记者说。
工人正在安装汽车零件。长城网·冀云客户端记者 熊睿琦 摄
90秒下线一台车，这家工厂到底藏了什么秘密？
“得益于我们工厂高度自动化、智能化的工艺系统，技术水平全球领先。”刘峰为记者揭秘背后的真相。说着，记者被那趴在地上来回穿梭忙碌的“小黄车”所吸引，它像长了眼睛一样，驮着几百斤物料，径直送到指定位置。
“这是我们的5G AGV，也就是自动引导车，别看它小，可有大智慧傍身呢，借助激光SLAM导航技术和5G专网，提前为它设定好工序，规划好路线，它就沿着地上这条黑线自主导航，搬运、配送物料，它还能快速感知周围环境，遇到障碍物，主动停下，极大地减少了人力，还提高了效率。”刘峰向记者介绍。
在车间顶部，有一块看似简单的蓝色显示屏，这是实时信息IT系统，生产线上每一个点的情况，每分每秒的变化，都能通过数字化手段收集后呈现。比如你锁定一辆新车，通过一个二维码，就能了解到它生产到哪一步、物流走到哪儿，一目了然，一车一档、精准追溯，有效提高车间生产的自动化与智能化水平。
效率上来了，质量如何保障？领克汽车张家口工厂同样有妙招。
机器人正在自动焊接。长城网·冀云客户端记者 熊睿琦 摄
接着，刘峰带领记者来到焊装车间，近距离感受世界顶级KUKA柔性生产线的“刚之美”。698台KUKA机器人稳如“老工人”，挥动着灵巧的手臂，精准完成前底盘、后底盘、发动机舱等点位的焊接。据刘峰介绍，这款机器人可自动识别零件并全自动制造，确保整个车身5000余个焊接点的牢固强度完全一致，自动化率达75%以上，主焊线自动化程度100%。
不仅如此，在冲压车间工厂采用了高精度的机械手，确保每个组件的合格率；涂装车间则使用了七轴自动喷涂机器人和环保材料，使每一辆领克汽车都符合最严格的环保标准，妥妥地实现了生产效率和质量的双赢。
领克汽车张家口工厂航拍图。长城网·冀云客户端记者 熊睿琦 摄
这不仅是一家全球化、高端化、智能化的工厂，还是一家“绿色工厂”。
“党的二十届三中全会审议通过的《中共中央关于进一步全面深化改革、推进中国式现代化的决定》强调，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。我们工厂100%使用绿电，已经在总装车间屋顶布置了5兆瓦的光伏发电设备，基本满足车间的日常用电，二期我们计划安装8兆瓦光伏发电设备，届时将满足工厂的全部用电需求。下一步，我们还将进军储能领域，白天利用光伏设备发电，把多余的绿电储备起来晚上再用，目前也在按计划推进。”刘峰信心满满地对记者说。
